Andaltec
Copyright Andaltec
Pilotos traseros: Unión plástico-plástico sin elementos de fijación | Andaltec
Andaltec es un centro tecnológico especializado en sistemas de iluminación para automoción, plásticos en contacto con alimentos, prototipado y materiales.
plástico, iluminación, automoción, automóvil, envase, alimentario, ensayo, migración, enac, prototipo, ingeniería, faro, proyector, piloto, material, polímero, pintura, impresión, 3d, simulación, óptica, robot, formación, cad, proyecto, centro, tecnológico, innovación, martos, andalucía, I D I, led
26850
post-template-default,single,single-post,postid-26850,single-format-standard,bridge-core-1.0,ajax_fade,page_not_loaded,,qode_grid_1300,side_area_uncovered_from_content,footer_responsive_adv,qode-content-sidebar-responsive,qode-theme-ver-10.1,wpb-js-composer js-comp-ver-6.0.2,vc_responsive
 

Pilotos traseros: Unión plástico-plástico sin elementos de fijación

Pilotos traseros: Unión plástico-plástico sin elementos de fijación

La tecnología de unión de dos piezas admite multitud de soluciones. Encontrar la solución óptima es siempre una cuestión clave en ingeniería de diseño. Las técnicas posibles de unión son:

  1. Con elementos de fijación (tornillos, remaches, resortes, adhesivos…).
  2. Sin elementos de fijación (clips, enroscado, ajuste o soldadura).

 

Sin embargo, en función de los materiales a unir, de sus geometrías y sobre todo, dependiendo de las exigencias del producto terminado, es posible que cualquiera de las dos anteriores no sea válida. Incluso puede suceder que, aún siendo válida una técnica, presente limitaciones que requieran de la investigación y posterior desarrollo tecnológico para hacerlas viables. Este es el caso de la unión Plástico-Plástico.

En el caso que nos ocupa, concretamente, los novedosos pilotos traseros de vehículos-turismo, para la unión entre transparencia (o tulipa) y la carcasa del dispositivo, encontramos que tecnologías de unión que antes eran válidas, ahora dejan de serlo. No lo son por razones de coste, o porque se hace imposible la unión dadas estas nuevas formas y exigencias de aspecto que plantean los constructores de automóviles. Este es el origen de la tecnología láser, con la que Andaltec empezó a tomar contacto en el año 2011 con la aplicación a dispositivos de señalización trasera, aunque obviamente es extrapolable a otras situaciones.

La evolución y uso de esta tecnología ha sido tal que ya podemos afirmar, que más de la mitad de los dispositivos que montan los nuevos vehículos tienen tulipa y carcasa unida mediante soldadura laser. Los grandes fabricantes de automóviles, como Volkswagen, Audi, Renault, Porsche, PSA o Mercedes, por citar sólo algunos, ya han comenzado a usarla de forma generalizada. Todos se han incorporado a esta tendencia, arrastrando a los principales OEM Tier 1 como Valeo, Hella, Odelo…

Esta nueva técnica de soldadura consiste en fundir, mediante luz láser correctamente focalizada, uno de los materiales (opaco al láser) que por conductividad térmica funde al otro (transparente a esa longitud de onda láser) consiguiendo una unión limpia, que entremezcla ambos polímeros de forma cohesiva, sin dejar rebabas y con mínimas variaciones dimensionales. Las distintas versiones de la tecnología las encontramos,  según se use un solo robot antropomorfo con una óptica laser sujeta a su muñeca para recorrer el contorno del piloto, o usando varios robots, de forma que cada uno se encarga de soldar una zona concreta.

Aunque este proceso requiere una alta inversión, no tiene otra alternativa cuando priman las exigencias de estilo y de formas complejas. No hay que olvidar que los faros y pilotos son elementos clave de identidad del vehículo. Por ello, los principales fabricantes de máquinas de soldadura cómo LPKF, BRANSON, BIELOMATIC o CEMAS, en alguna de sus tres versiones: 3D, simultánea o cuasi simultánea, están compitiendo duramente en términos de calidad, coste y tiempo de ciclo de soldadura.

Atrás van quedando, poco a poco, para este tipo de dispositivos, la soldadura por vibración (unión por presión y frotamiento acelerado entre las partes), calentamiento (placa caliente con la que se lleva al punto de fusión las zonas a unir) o resistencias (tecnología obsoleta que consistía en someter a presión amabas partes a unir, mientras una resistencia eléctrica entre ambas le aporta calor y las funde) y se da paso a un nuevo mundo con más libertad de diseño para los creativos, que proporcionas formas atractivas, juegos con carrocería reducidos, y una unión cohesiva que garantiza la estanqueidad.

Actualmente, en Andaltec seguimos trabajando para encontrar y contrastar los nuevos avances tecnológicos, incluyendo sistemas de control de calidad (para detectar en tiempo real la bondad de la soldadura) y de proceso (medida de la potencia laser por métodos directos), lo que nos capacita para asesorar en la industrialización de nuevos productos, y en el estudio de las factibilidades de diseño.

Enrique Artacho
Investigador de la Unidad ISA (Iluminación y Señalización del Automóvil) de Andaltec