29 Oct Ametic concede su premio anual al Proyecto Respiradores COVID-19 , en el que colaboró Andaltec de la mano de Premo
La patronal tecnológica Ametic concedió su premio anual a la ‘Entidad Destacada del Año’ a los promotores del Proyecto Respiradores COVID-19, como reconocimiento a las numerosas iniciativas de colaboración público-privada iniciadas en España tras declararse el estado de alarma por el coronavirus. La empresa malagueña Premo participó en esta iniciativa junto a firmas colaboradoras como Andaltec, Grupo Antolín, SM Sanchez Martin, Escribano, Súrtel, Quandum, Fagor Electrónica, TDK y Tecnalia. El premio fue entregado en el marco del 34º encuentro de la Economía Digital y las Telecomunicaciones #santander34 organizado por AMETIC.
Los responsables del proyecto son la Secretaría de Industria y Pyme del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, y el Grupo Industrial de Ametic. Dos partes, una pública y otra privada, que se pusieron de acuerdo a los pocos días del inicio del estado de alarma para movilizar recursos y empresas encargadas de la fabricación de respiradores artificiales homologados para las UCI de los hospitales, uno de los dispositivos sanitarios que más escasearon nada más estallar la pandemia.
Andaltec se muestra muy orgulloso de haber participado de forma desinteresada en este proyecto, que permitió fabricar de forma muy rápida en España los respiradores que necesitaban los hospitales españoles para atender a los enfermos graves de coronavirus. El objetivo era que los fabricantes españoles homologados suministraran 5.000 respiradores entre abril y mayo. La tarea de Premo fue movilizar todo su potencial de compras a nivel local para encontrar suficientes microválvulas, que era el componente más crítico y que el proveedor americano había congelado su exportación. En paralelo, se acometió el desarrollo de dicha válvula, consiguiendo entregar suficientes prototipos a Hersill.
Premo analizó por medio de ingeniería inversa el diseño de las válvulas terminadas y funcionales. Uno de los dos modelos fue desmontado y examinado pero se rechazó porque era imposible abordar un diseño equivalente en el plazo requerido. “La fabricación del molde y su ajuste requerían más de 4 semanas de plazo por la necesidad de emplear moldes de inyección de plástico y un vástago compuesto por una mezcla de tierras raras sintetizadas”, explica.
La otra opción sí permitía un diseño alternativo, dado que todas sus piezas son metálicas mecanizables y una bobina de inducción fabricable por Premo. El resto de componentes, como cables de conexión, conector y adhesivos, eran estándar y, por lo tanto, fácilmente localizables en el mercado. El montaje requirió la fabricación del resorte a medida de la válvula, se fabricaron igualmente diversos útiles de ajuste y un colector específico para la prueba. Por último, el prototipo fue terminado, probado, validado y enviado a Hersill para su evaluación, que fue superada con éxito.